5S 現場管理與目視化管理運用

在許多制造型企業的工廠現場,我們常可以看到治具、工具凌亂擺放,機器設備布滿灰塵且沒有定位標識,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章,未加以合理定置,作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清,工人衣著不整,士氣低落,浪費現象隨處可見,解決這些疑難雜癥,唯有落實推行 5S 現場管理。
公開課程 5500 元/人
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課程時長

12小時 / 2天

課程對象

企業全體員工

課程收益

1. 學員了解 5S 在企業中的重要作用
2. 學會如何區分必需品和非必需品,以及非必需品的處理方法
3. 學會制作整理的標準表格
4. 學會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局,使企業效益最大化
5. 學會如何對各種物品實行定置管理,做到尋找快捷
6. 學會清掃標準的制定,使清掃真正落實到實處
7. 學會如何制定 5S 檢查表,將 5S 納入績效考核
8. 了解素養培養的三個層面,學會制定素養在各部門的標準
9. 學會運用目視化管理的具體技法,使現場做到一目了然
10. 學會運用 5S 推進的專業活動,使員工樂意接受

授課方式

理論講授 (50%) + 案例分析、小組研討 (30%) + 實操練習 (20%)

課程工具

1. 整理前環境處理兩大原則
2. 要與不要物品判斷三大方法
3. 非必需品處理三個方法
4. 必需品放置三項原則
5. 整理成功與否判斷標準
6. 科學布局四大方法
7. 科學布局工具——接近相互關聯法
8. 倉庫四號定位法則
9. 物品快速尋找兩大法則
10. 工位器具設計的四大原則
11. 定置管理的兩大原則
12. 清掃工作三個要點
13. 辦公桌清掃標準樣本
14. 車間 5S 檢查表樣本
15. 素養三要素
16. 員工行為準則四大規范
17. 目視化管理兩個原則
18. 目視化管理十一個工具
19. 貨架看板樣本
20. 5S 推進5項活動

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第一講:企業為什么要推行 5S 現場管理

1. 豐田成功的三大秘訣
2. 5S 具體內容
3. 5S 的八大功能

第二講:整理推進方法和要點

1. 整理定義和目的
2. 整理前的廠區環境的處理
3. 要與不要物品判斷三法則
4. 不要物品清單
5. 非必需品3項處理方法
6. 必需品3項處理方法
7. 整理標準樣本
8. 整理成功與否的判斷標準
案例:某企業生產現場
9. 推行整理的步驟

第三講:整頓推進方法與要點

1. 整頓定義和目的
2. 科學布局的四大方法
3. 科學布局工具—接近相互關聯法
4. 大布局案例展示
5. 中布局案例展示
6. 小布局案例展示
7. 微布局案例展示
8. 倉庫四號定位
9. 工藝流程布局案例
現場演練:財務室平面布局
現場演練:財務室布局參考答案
10. 以沙盤演練確定物品放置位置
11. 物品尋找快捷的要點
12. 工位器具設計的四大原則
案例:工位器具展示
現場演練:設計車工工作臺
現場演練:車工工作臺設計參考答案
13. 科學布局中的定置管理2大原則
14. 定位顏色標準
15. 工具箱布置方法
16. 清掃工具擺放方法
17. 板材的堆碼方法
18. 線材的堆碼方法
19. 標準件堆碼方法
20. 零部件堆碼方法
21. 紙箱堆碼方法
22. 小件貨架的布置方法
23. 大件貨架的堆碼方法
現場演練:辦公室辦公桌布置
現場演練:辦公室辦公桌布置參考答案

第四講:清掃推進方法與要點

1. 清掃定義和目的
2. 清掃工作三個要點
3. 清掃工作七步法
4. 辦公桌清掃標準設計
現場演練:設計柜式空調清掃標準
現場演練:柜式空調清掃標準參考答案
案例:杜絕污染源展示

第五講:清潔推進方法與要點

1. 清潔定義和目的
2. 清潔的核心是制度化
3. 車間 5S 檢查表設計
4. 辦公室 5S 檢查表設計

第六講:素養推進方法與要點

1. 素養定義和目的
2. 素養三要素
3. 設計員工行為準則
現場演練:設計崗位規范具體條款
現場演練:設計崗位規范具體條款參考答案
4. 素養具體實例一
5. 素養具體實例二
6. 素養具體實例三
7. 素養具體實例四

第七講:目視化管理工具和要點

1. 目視化管理兩個要點
2. 識別管理
3. 目視化管理十一大工具
4. 定位法圖解
5. 標識法圖解
6. 分區法圖解
7. 圖形法圖解
8. 顏色法圖解
9. 方向法圖解
10. 影跡法圖解
11. 透明法圖解
12. 監察法圖解
13. 公告法圖解
14. 地圖法圖解
15. 目視化管理案例展示
現場演練:設計貨架目視看板
現場演練:貨架目視看板參考答案
16. 目視化管理搶答賽

第八講:5S 管理推進5項活動

1. 紅牌作戰
2. 定點拍攝
3. 亮點展示
4. 廠內外參觀
5. 診斷活動

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